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JOURNAL DE LA PAROISSE SAINT FRANCOIS – GENEVE

Le temps égraine les jours, les heures, les secondes et l’année 2004 va bientôt s’éteindre sur une multitude de souvenirs que nous voulons enfermer dans un écrin : joies, tristesses, découvertes, incertitudes, rythment nos vies au fil des saisons, au son du carillon de nos églises !
Bientôt Noël. Pour notre communauté paroissiale, ce sera l’occasion de souffler une dernière fois les 100 bougies pour l’anniversaire de Saint François. Ainsi, les nouvelles cloches seront bénies dans la nuit de Noël; chaque fois qu’elles sonneront, elles nous rappelleront alors cette année si festive qui finit de sourire… nous y reviendrons sûrement dans une prochaine édition !!!

Où sont fabriquées nos deux nouvelles cloches ?
La fonderie Paccard, installée depuis 7 générations en Haute-savoie, où elle est située actuellement, est l’une des 4 grandes fonderies au monde et la seule en France à avoir conservé une qualité d’accordage des cloches qui fait sa réputation en Europe et dans le monde entier. La France lui loit entre autre le plus grand carillon d’Europe, celui de Chambéry, doté de 70 cloches. Pour l’an 2000, c’est la fonderie Paccard qui a été choisie pour couler la plus grosse cloche du monde en volée  ( un LA de 33 tonnes).

« Nous sommes presque jumelles, nous serons bénies dans la nuit du 24 décembre 2004, lors de la dernière étape du centième anniversaire de notre église, vous découvrirez alors nos noms… C’est le 24 janvier 2005 que vous nous entendrez chanter pour la première fois avec nos soeurs aînées… »

Le saviez-vous , Comment naît une cloche ?
« Chaque cloche est unique », explique Gaëlle Guymont, de la fonderie Paccard. « Elle porte des inscriptions et effigies qui lui sont propres ».
Pour réaliser l’inscription, on coule de la cire d’abeille à l’intérieur d’un moule en buis ou en élastomère et on obtient ainsi un « positif » en relief.
Deuxième étape : le choix de la taille et de l’épaisseur de la cloche, car ce sont cesdeuxéléements qui déterminerons la note qu’elle jouera et son timbre. Plus une cloche est grosse, plus le son est grave, plus elle est épaisse, mieux il se diffusera.
Troisième étape : la fabrication du moule de la future cloche qui se compose de trois parties. Le noyau (moule intérieur) est fait en briques recouvertes d’argile. Vient ensuite la « fausse cloche », ainsi nommée parce qu’elle a les dimensions exactes de la cloche à réaliser. Elle est en sable et en argile. C’est sur elle que sont apposées les inscriptions imprimées en creux dans la chape qui est alors enfermée dans un gabarit métallique.
Puis on soulève la chape pour enlever la « fausse cloche », ce qui crée un espace vide entre la chape et le noyeau. C’est dans ce vide que l’on verse l’airain en fusion, un alliage composé de cuivre à 78% et d’étain à 22%.
Il ne reste plus qu’à laisser refroidir quelques jours ou quelques semaines la cloche. Avant d’être livrée à  son acquéreur, cette dernière sera longuement nettoyée au jet de sable et à la polisseuse puis accordée comme un piano, jusqu’à ce que la note soit parfaire. Aidé d’un diapason, l’accordeur peut modifier les harmoniques en ôtant au burin des portions de métal. Il n’existe plus qu’un seul accordeur en France.